日本5S现场管理法：安全始于整理，终于整理整顿

正文：

5S管理法，相信全部行家都有所耳闻，甚至大部分行家都在自己的车间推行过一段时间，但效果如何，肯定参差不齐，有些行家能够从中得到不错效果，有些行家没啥感觉，甚至，非常大一部分行家的车间人员认为，搞5S管理就是搞了次大扫除，对实际生产毫无帮助。

首先，我们要了解，什么是5S管理法。

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5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（）、清扫（SEISO）、清洁（）、素养（），又被称为“五常法则”。7S现场管理法：（整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 节约）。8S现场管理法：( 在7S基础上加上《学习》 #

因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。 #

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 #

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

以上是百度百科上面的说明，有些对5S不清晰的行家，可以去网上找找资料。

可以说，大部分行家对于5S管理法的态度还是赶赶时髦，真的买几本书回来看完，去别家工厂参观学习别人搞5S管理法的推行状况，自己细心研究这个5S管理法的行家，其实并不多。

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特别，现在流行聘请一些5S管理法的咨询团队，几万块请这些团队过来（大家可以尽管百度一下，你们自己的市内，就有这样的管理咨询，便宜的两三万就有交易），搞个几个月，当中再投入好些钱，就当时搞完这个5S管理法，这样的情况，我见得非常多，我们纺纱行业见得多，其他行业也见得多。

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这样，基本上就导致了一个结果，请别人过来指导自己员工搞了次大扫除，当时办公室摆放整齐不少，也给车间画了几条线，加了几个指示牌什么是5s管理，事后，没啥效果，中基层员工基本都会说，那次大扫除搞得还是挺干净的，但劳民伤财，对实际生产没多大意义。

为啥会出现这样的情况？ #

原因其实很简单：一方面这些行家自身对5S管理法研究不深，另一方面请的管理咨询团队对纺纱行业研究不深。

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所以，出现这样浮于表面的结果，是必然的。

5S管理法，首先是一个管理法，然后才是5S。既然是管理法，那么必须深入，管理者自身对5S管理法了解不深入，管理咨询团队对纺纱行业了解不深入，那么，肯定是只能做一些浮于表面的工作。 #

对纺厂工作不了解，那么，在推行5S管理法的过程里，只能把重点放在一些不是纺纱重点的位置，例如办公室，规定一大堆听起来高大上的办公室摆放规矩，例如过道，垃圾桶摆放都给你一个说明书，例如仓库，播放几张看起来很整洁的成功案例照片，大部分工厂，推行5S管理法，就是这么搞。

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我可以肯定的告诉大家，这么推行5S管理法，劳民伤财，效果甚微。

原因无他，因为没有从影响纺纱的质量、产量、消耗的实际问题出发，都是绕着外围的圈子，那么肯定效果甚微。

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军事评论家张绍忠先生，江湖人称局座，这么说：内行说战术，外行说战略。意思就是内行的说到具体到位的东西，外行的吃瓜群众，就是笼统的评说一下，说不到点上。 #

这句话，送给各位推行5S管理法没有获得理想效果的行家们。

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作为一个纺纱行业的内行，推行一个管理法，重点绝对是要在影响质量、产量、消耗的关键点上，而不是在办公室，仓库，过道垃圾桶，这些位置上，当然，我不是说这些位置不用搞，而是，肯定是放在次要一些的位置上。 #

锦坤盈纺纱技术管理团队的5S管理法，把纺厂里面所有环节的重要性分成5个等级，5级最重要，4级次之，如此类推。我们把工厂里面每一个因素，都列明一个影响等级，极度方便推行5S管理法的时候的资源和精力投放准确。 #

说到这里，大家可以猜到，锦坤盈纺纱技术管理团队的5S管理法，办公室，肯定就不是最高级5级了。 #

以下，列举几个纺厂里有代表性的因素的重要性层级：

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纺纱专件：重要性5级（最高级），包括机台上正在工作的和下机整修过程中的纺纱专件什么是5s管理，重要性都是5级。在5S管理法推行过程中，要求投放最多的资源和精力。

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落杂区域：重要性5级（最高级）。

机台车头及传动部件：重要性4级。 #

机台普通位置：重要性3级。

管理信息传递的准确和到位：重要性5级。 #

车间半成品：重要性5级。

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棉条筒、粗纱管、细纱管：重要性3级。

办公室：重要性2级。 #

厂区道路、绿化：重要性1级。 #

采购、销售、财务数据：重要性5级。

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饭堂、厕所：重要性2级。

以上，列举了一小部分纺厂里面的因素，相信都很有代表性，相信对有心推行5S管理法的行家，会有一定启示。

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当然，欢迎各位有心在自己纺厂推行5S管理法的行家，联系我们锦坤盈纺纱技术管理团队，我们团队拥有丰富的成功推行经验，效果直接到位，我们的5S管理法，目的不是搞个清洁扫除，装个门面，锦坤盈纺纱技术管理团队的5S管理法，目的是质量、产量、消耗的优化。 #

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